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1、写作思路：做到条理清楚、自然、明白，不杂乱，要倾注自己的思想感情，或探索人生真谛，或谈论思想问题、治学精神，使读者受到启迪和教育。
2、在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表，以减少成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，
3、精益生产心得体会。然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。
4、最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美!企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。
5、要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。
6、我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。
7、另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义，要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美。
8、工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作?在工作安排上要做到合理。其实我们平时所说的浪费并不简单的是物料的浪费，没有加值的工作其实也就是浪费，多余的工作更是浪费，所以在工作安排上给了我更多的启发，要把工作做好，做的有成效。
9、首先在工作安排上就要合理，就和制定工艺一样，如果一开始工艺就设计的不合理，那么可想而之后面的工作也随之不合理，问题的根源也就在此，要把问题在源头上解决掉。那么什么是我们该做的事呢!反言之就是做有价值的事，做客户需求的事，生产的目的就是为了满足客户的需求，客户不需要的产品等于废品，所以一切以客户的要求出发。
10、当然也不是说非价值的工作就不要做，像资料的整理、存档，设备的维护和保养。与客户联系，与相关人员沟通等，这些叫做非价值的工作但确是必要的工作，这些工作要合理的安排，安排不党或过份安排就成了浪费的工作。
11、在工作中避免浪费的工作，像犯错、发现错误、修正错误或重做等都属于浪费的工作，这些浪费的工作在我们生产中都存在，而且占总的工作比例还不小，要提高工作效率，减少浪费的工作很有必要。最大的浪费源自整个生产流程的安排，员工的工作是根据制定的工艺流程来操作的，工艺的完善起着关键的作用，比如说，从面料织造到漂染再到印花最后整理成品。
12、这其中人为的制度因素很多。每到一个工序之前要做的一件事就是面料的检验，在场地、人员、设备、时间上都浪费极大。当然造成检验的原因是质量问题，我先避开质量问题不说，如果没有这些质量问题，就不存在关关的检验，企业要顺利实施精益生产，平时的精益培训是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）
JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、精益生产十大工具之零库存管理
零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
7、精益生产十大工具之生产线平衡
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
8、精益生产十大工具之拉动式生产系统
所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。
SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
10、精益生产十大工具之持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
总结在一个时期、一个年度、一个阶段对学习和工作生活等情况加以回顾和分析的一种书面材料，它能够使头脑更加清醒，目标更加明确，不如静下心来好好写写总结吧。那么你真的懂得怎么写总结吗？以下是我帮大家整理的烟草精益生产工作总结，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
xxxx年1月，在《公司推进精益生产总体规划》下发和公司层面精益生产启动大会召开后，电机公司按照总公司的战略部署，为实现构建精益生产管理模式，提升企业核心竞争力的目标，结合公司面临的形势和发展机遇，遵循“统一领导、总体规划、分项突破、全面推进、持续改善”的原则，制定了电机公司精益生产实施管理办法，确保了精益生产有序推进和顺利实施。主要情况如下：
《电机公司精益生产实施管理办法》明确了公司精益办公室和四个专业职能部门的分工职责及工作流程，为公司精益生产理念的导入和扎实稳步的推进提供了强有力的组织保障。
第一：高度重视，组织得力。随着总公司精益推进计划的出台，电机公司便成立了以总经理挂帅，副总和各部长为组员的领导小组，负责公司精益生产总体方案、重大事项和资源配置的决策。下属的精益推进办公室负责公司具体精益目标的制定、过程监控和跨部门的沟通合作。旗下七大精益生产专业工作组负责本系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈。将精益生产进行化整为零，各尽所长，均衡发展的管理。
第二：制度保障，思路清晰。结合总公司精益生产总体规划和工作计划，电机公司在4月份先后出台了《精益生产实施管理办法》和《创意提案活动管理办法》，公司精益办公室据此每月定期向各专业组下达
月度工作任务、时间节点，并由各专业组反馈具体的执行计划、实施情况；月底再由精益办公室统一组织检查、考评。使得精益生产推广工作有分有合、查有所据、连续贯通。
第三：试点先行，点面结合。经调研公司决定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点；电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。试点目标是：物料配送做到“三定”，定时、定置、定量；设备、工装、器具行迹管理做到可视化；工序内容做到规范操作，标准作业。通过亮点效应，打造持续改善、持之以恒的精益氛围，带动公司整体管理水平的提升。
按照推进精益生产的要求和方法，电机公司从对员工精益思想的理解入手，以转变固有观念为突破口，以精益工具为实施手段，以消除浪费，提高效率为检验载体，以高效低成本的满足经营指标为目的在公司全面推行精益管理。
首先，对全体员工进行精益理念的导入和素养提升。
截止xxxx年3月31日，电机公司精益办公室通过分班组、部室，有重点、侧重，采取集中培训、在线学习、分发精益手册和班前讲话等方式完成了对所有在职员工精益思想、理念、工具和方法的学习培训，做到了340名一线直接和辅组生产岗位的员工培训时间不少于8小时，管理人员不少于24小时。通过全体技管人员提交的不少于20xx字的110份心得体会评比结果看，电机员工已初步真切领会了精益文化的内涵和本质，为公司进一步推进精益生产打下了坚实的理论基础。
精益办对工段/班组长精益培训精益优秀心得体会展示其次，结合现场实际，应用精益工具，打造精益亮点。
（1）对总装、定装、换向器三大班组现场实施精益管理前，先由主管班组的工艺技术人员对既有工艺布局进行充分详实的评估、并借助精益工具进行合理的调整、优化；方案获批准后，再责成制造部按绘制的`现场定置图进行落实实施。
（2）针对班组工序内容不同，在精益工具的应用上也有侧重。作为样板的总装组主要借助工序写实、计算生产节拍和价值流分析等手段进行“JIT”、“5S”管理；因电机种类繁多，布局上采用一个大类“一个流”的装配模式在指定区域完成总装工作；由于每款电机的装配件型号、规格千差万别，对每个“流”里的零部件严格执行“四定”管理。
（3）换向器和定装组由于生产的不均衡化和物流配送的薄弱，重点对班组进行2S、“四定”管理，并依据配件BOM表、生产节拍对物流的定时定点定量配送进行改善。
换向器组假轴摆放混乱整理/整顿后摆放整齐
（1）对电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装三大工艺示范线的重点是按精益的要求对工艺方案进行优化设计、分步细化及严格执行。同时要求将部分工艺参数、人数、工时通过操作写实重新进行修订并固化进工艺里；将工装、工具的规格、型号、量程及精度等级进行优化、整理并固化进工艺里；将工艺里涉及的重要操作项点和检测部位配上必要的附图、简图或文字说明帮助操作者理解。
（2）在三大工序的目视化管理上，通过工艺布局图、工序流转图、现况板，以及所有重点设备、工具的定置图，包括安全
通道、区域线的标示方法，安全警示、班组点名定置线的标识上来加强工序的标准化作业、标准化管理。
优化布局后的线圈制造示范线总装组的精益看板管理
（三）TPM工作重点放在对现场的整理、清洁上，以及对工具箱、工具架、废铁削、废弃工装器具的管理上。做好关键设备的点检可视化工作，确定润滑点，制作润滑表，并张贴在设备的醒目位置处。同时，加强对员工的宣传、培训，达到操作者自觉开展、自觉保养的效果。通过评估，重点组织完成了卧式加工中心、五面体加工中心、八面铣床及线圈厂房KUKA自动包带机、数控梭绕机等重点设备的点检、润滑和清理工作。
对卧式加工中心/数控八面铣等重点设备进行润滑点检可视化
（四）物流管理工作通过MRP系统重点对总装工序物流进行控制，
1、8月26日召开了重庆北奔精益生产首次会议，成立了重庆北奔精益生产三级组织机构，并制定了精益生产三级组织结构的职能、管理办法和精益生产管理例会制度。
2、在公司内部成立了精益生产办公室，由推进组成员组成，负责公司内精益生产管理的推进工作，并制作了“精益办管理看板”、“精益生产推进活动管理看板”。
3、9月2日精益办和领导组共同制定了重庆公司精益项目一期8个月推进计划方案，重点从5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPM和人才育成等九个方面展开精益生产的推进，并分别对各实施组针对推进方案进行了讲解和沟通。
4、9月15日针对公司室主任以上级员工进行了精益生产概论的培训，使大家对精益生产的概念有了初步认识，在一定程度上调动起了大家实施精益生产的热情。
5、9月25日对精益生产实施的项目进行分解，作为今年对标学习的内容，各职能部门（实施小组）理解掌握学习的内容后，完成总结、计划、实施和效果验证。
6、根据准时化物流要求，重新讨论制定了物料配送及信息系统管理办法，实现上线扫描、下账、结算的运行模式，并于9月28日完
成操作培训，目前已通过了三次试运行。
7、结合重庆北奔精益生产项目推进的总体计划，从10月8日开始，精益办、各实施组对周计划进行编制，并由精益办对各实施组周计划的编制过程进行指导、跟踪、点检和控制，并按总体计划对5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPM和人才育成等九个方面工作全面推行。
5S基础提升针对现场5S提升工作，在两车间选0400工位和驾驶室高工位作为推行5S工作的试点工位，对两个试点工位按照5S标准进行管理，同时完成了生产现场精益生产宣传标语的张贴，并按照总部班组管理改革的要求，完成了10个班组的建立，制作了班组管理看板，组织班组“两长三员”观看“目视化管理”、“持续改善”等学习音像资料，于11月10日完成了对10个班组中SQDCME管理表格的填写培训。
参照蓬莱分公司精益生产推进考评标准建立了重庆北奔精益生产产推进考评制度。每周点检各实施小组对计划项目的实施情况，编制出精益生产周报，并在月末完对各实施小组精益生产实施质量进行考评。
8、设备现场小组完成试点工位气瓶部装线、驾驶室内饰装配线各设备车间自主保全项目的目视化。
9、技术小组完了示范区工艺定置图，并指导车间、民生物流完成了首次“三定”投料工作。并完成了10个工位工序能力分析及山积图的制作。设定了18个关键工序看板。
10、准时化物流体系的搭建方面，完成了内物流管理方式及管理模式搭建，人员组织机构草案，对部分零部件设定了安全库存表、周期表。
11、下发了生产异常管理方法、计划信息传递流程及物料配送上线扫描结算管理制度。
二、推进过程中存在的不足和困难
1、由于是通过学习导入的精益生产推行方式，缺乏专业老师的现场指导，对出现的问题不能很好的解决，建议与咨询公司建立沟通的渠道，能到重庆公司进行授课和现场指导更好。
2、未全面设定示范区的基线水平和改善目标，包括定性和定量的指标，评判其目标达成程度较为困难。
3、由于生产任务不饱和，在工序能力分析上面数据采集不连续，不能很好地暴露出生产瓶颈。
4、现场看板的标准不全面，大部分是对照对标厂进行制作，以实用为主。
5、精益办及各实施组成员对精益生产的知识及管理工具还需进一步学习和实践。
6、精益生产投入资金不少于总收入的千分之一，投入资金是用于哪些范围不是很清楚（如是否包括用于现场改善的工装增加等资金）。
1、学习集团公司精益生产管理评价标准体系，并将各部门的评分内容进行分解，在公司内按标准全面推进精益生产工作
2、将各工位“三定”工作作为后续工艺工作的重点，参照示范区，加快5S推进工作。
3、清洁工具柜的选样方案沟通。
4、对班长职责进行培训与实作。
5、准时化物流体系的搭建的推进。
7、在示范区完成班组管理SQDCME的填写实作。
（一）学习贯彻集团公司2月27日召开的矿山企业精益生产管理现场推进会的会议精神，充分认识精益生产活动的重要性和必要性，组织了部分管理人员到下垄钨业公司就如何开展好精益生产活动、明确精益生产工作目标和工作措施等方面进行了学习考察。
（二）遵照集团公司对钟家市选矿厂的工作目标要求，主要针对钟家市选矿厂在试生产过程中所出现的问题，围绕优化选矿工艺流程、管理流程，提高产品产量和选矿实收率等方面进行了认真的原因与现状分析，三月份完成了二个项目的选定：一是钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目；二是钟家市选厂磨重段小时处理能力达180吨/小时（双系列）提升项目。
（三）钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目
1．按照精益生产步骤，三月份完成了现状分析。提出了第一阶段的工作目标，成立了项目实施团队，制订了项目实施计划，完成了现场测量和分析阶段，找出了影响破碎段处理能力的各种原因，提出了整改项目。各个项目指定了项目负责人，制定了整改完成日期，在规定期限内完成了各项整改内容。目前正在通过下一阶段的试生产来评估整改后的效果。
2．破碎段完成了36项整改项目。主要项目有：
（1）原设计原矿仓底部结构不合理，放矿斗与棒条筛间隙不均匀，且安装方式不合理。在放矿过程中，放矿斗振动严重，矿石容易
堵死，下矿速度慢，影响破碎处理能力。本次整改中，对原矿仓底部结构进行了拆除，并重新设计了放矿斗的结构，将棒条给料机尾部基础提高500mm，使棒条给料机由水平输送改为正坡输送，给料输送更加科学合理。
（2）原设计中碎车间的洗矿溢流输送为管道输送，因输送高差大，矿浆冲击力强，管道磨损非常严重，在管道拐弯处，修补频繁，影响生产效率。本次改造时，将垂直输送高分子管改为复合陶瓷管，管道弯头改成集矿箱，管道输送改成明槽衬铸石板输送，空中架设明槽50多米，极大的减少了管道消耗，为今后生产成本的降低创造了条件。
（3）破碎系统在试车初期因除尘系统尚未安装，车间内粉尘严重超标。在本次整改中，补充完善了除尘方案的设计，安装了4台除尘风机。目前除尘风机已投入运行，运行情况较正常。
（4）中碎圆振筛筛上加衬板，筛上矿下矿斗修补并加衬板，搭维修平台，制作联轴器安全罩。
（5）筛分圆振筛安装挡矿护板和盲板及接矿斗；
（6）中碎洗矿筛下矿管改明槽输送，加装缓冲箱。
（7）原矿仓底部矿斗更换立柱、横梁，铺设钢板和重轨。
六月份试生产情况：破碎系统累计开车21小时，处理矿量4417t（8#皮带称计量统计），小时处理能力达210.33吨(湿矿)。
（1）因厂家设计及设备制造等因素的影响，破碎信号系统、联锁系统至今尚未进行安装，给生产调试带来困难。
（2）粗碎生产能力仍不足，还难以达到设计230T/H，尚需深入摸索设备性能、分析原因和改进提高。
（2）8-10月期间不断改进完善，以期达到目标；
（四）钟家市选厂磨重段小时处理能力达180吨/小时（双系列）提升项目
1．根据前期试生产所出现的问题，对现状进行了认真分析，找出了影响磨重处理能力的各种原因，提出了整改项目，确定了第一阶段的工作目标和整改提升范围。完成了现场测量和分析，成立了项目实施团队，制定了项目活动计划。各个整改项目指定了项目负责人，制定了整改完成日期，在规定的期限内完成各项整改内容。
2．已完成的整改项目38项，其主要项目有：
（1）调整了磨矿介质的充填率、叠层筛筛网孔径、摇床的工艺参数和浮选给药系统等选矿工艺参数；
（2）二段磨矿中的搅拌桶更换为矿浆分配器；
（3）130台摇床机架和传动箱的维护处理和技术指标调整；
（4）一段叠层筛下矿圆管更换为方形管，分矿器加高；
（5）四台磨矿主机进料管由普通螺旋钢管更换为复合陶瓷铸铁管，筒体及端盖更换橡胶垫并紧固螺丝；
（6）24台振动给料机调整，加装档板；
（7）棒磨机排矿口处加装隔杂筛网；
（9）四台磨机出料段加装挡板，防止矿浆飞溅；
六月份试生产情况：磨矿重选系统(折合单系列)已经累计运行42h，累计处理矿量4072吨（湿重），磨矿重选系统单系列处理能力达到93.97t/h（湿矿），干矿小时处理能力达到89.27t（整改前单系列65吨），超过了设计86.25t/h；
（1）筛分车间除尘系统中未对圆振筛筛上进行密封除尘，在生产过程中，筛分车间粉尘依然较为严重，筛分车间敞开式除尘需要尽快完成。
（2）因产品综合回收系统建设滞后，选矿工业回水率暂时达不到设计指标，选矿工业用水依然存在不足，现无法满足三班作业要求。
（3）磨重总尾粒级分布、产品粒度进行分析及生产工艺技术指标的检测整定工作有待于尽快完善，以利于及时调节设备工艺参数和生产流程的整定。
（2）9-11月不断改进完善，进行阶段总结；
（3）12月达到实现双系列180吨目标。
二、下半年精益生产主要工作措施
（一）做好安全生产管理工作，所有的管理制度、操作技术规程和职工岗位职责全部上墙，同时在现场开展精益生产推行和安全标准化建设的宣贯，推行定置管理制度标准化，全面提升现场管理水平，提高职工的业务素质。
（二）完善破碎自动化控制系统、大水池和高位水池等监控系统，提高现场自动化控制水平，使生产流程监控更加及时，生产调度更加顺畅，加快生产调试步伐。
（三）全面开展职工的专业技术培训和教育工作，提高职工的专业水平，保证现有职工能够懂设备、懂工艺、懂维修和懂操作，为新入厂职工提供一个好的榜样和一个合格的师傅，为后期新入厂职工培训工作奠定基础。
（四）在工艺流程调试小组的配合下负责对主要设备的处理能力、选别作业浓度进行检测调整好，确保选矿小时处理能力能够达到设计能力，选矿工业用水达到最小化，以缓解生产用水不足。
（五）按计划进行阶段小结，提出提升整改项目和项目达成目标，落实好各项目负责人，抓好各项目完成的时间节点和期限，做到有检查、有考核，切实提高工作效率。
（六）鉴于生产工艺指标调试的复杂性，矿工艺调试小组尽快组织人员分系列进行流程查定。邀请相关科研院所和高校进行合作，开展攻关调试，加快流程调试步伐，争取早日实现两个项目都达产达标。
