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1、精益生产管理10大工具分别是：价值流分析（VSM）、标准化作业（SOP）、5S与目视化管理、全员机器设备保全(TPM)、精益质量管理(LQM)、TOC技术与均衡化生产、拉动式计划(PULL)、快速切换(SMED)、准时化生产(JIT)、全员革新管理(TIM)。
2、精益生产是由丰田生产模式做一个总体的概括，其生产运营管理是将人、机、料、法、环整合为一个有效的生产运作系统。而有效的生产运作系统是通过不断的策划、驱动、改进和控制等等一系列的活动和过程以实现运营目标。
3、生产运营管理的逻辑框架基本可以揽括为：开源（兴利）力+节流（降本）力=获利力。而实现开源与节流的工具，可以归纳为精益生产管理的十大工具。精益生产管理是当前各大企业所认可的有效管理模式，以成本管理作为驱动，各行企业也越发注重精益生产管理。而在管理和执行的中间衔接层面还有精益生产管理工具，通过生产管理工具可以达到生产管理精益。
4、就当下的实况来说，5S经过发展从中国宝武引入，到现在为止已经演变为6S管理。分别(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)，是现在目视化管理的有效工具。也是岗位员工整体素质提升的有效工具，通过6S管理的标准规范进一步细化现场的管理标准和责任，再而提升现场管理，减少设备的存在问题。
5、可以借助ECRS工时分析软件，它是vioovi公司研发针对IE基础改善和精益生产改善业务，开发的一款IT视频分析工具，完全符合IE工程师和改善专员的业务操作。ECRS工时分析软件的主要功能分别有：动作分析、作业分析、线平衡分析、ECRS改善分析、作业改善、工序优化、工时测量、工时分析、效率分析、标准工时库等等。
精益生产有十大管理工具，包括准时化生产、5S与目视化管理、看板管理、标准化作业、全面生产维护、价值流图、生产线平衡、拉动生产、快速切换、持续改善。这些工具和方法的核心指导思想是消除浪费，用最小的资源投入实现最大的产出。在使用这些工具的过程中，切忌照搬、照抄，一定要结合企业的实际情况，包括资源、条件及发展的不同阶段灵活运用。
1、现场管理千头万绪，但基本管理目标只有六个：Q（质量）、C（成本）、D（交货期）、P（生产效率）、S（安全）、M（士气）。
2、如何通过有效管理人机料法环五种要素来实现QCDPSM六方面的目标呢？通过现场精益管理
3、5S、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境，为现场精益管理奠定基础；
4、TPM、防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度实现机器设备“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”等三个零；
5、动作经济原则是从改善动作细节的角度提升作业效率和改善交货期；
6、俰EC管理来源于海尔，是加强现场管控、实现PDCA循环的成功方法；
7、精益生产则通过消除现场七大浪费，在生产制造方面进行精益管理。
8、这八大利器基本涵盖了现场精益管理所有方面。
1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）
JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、精益生产十大工具之零库存管理
零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
7、精益生产十大工具之生产线平衡
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
8、精益生产十大工具之拉动式生产系统
所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。
SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
10、精益生产十大工具之持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
