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（2）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤有利于减少库存量，节约资金；
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
（2）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
（3）目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
（4）意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
（2）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
（3）目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
（4）意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（2）定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
（3）目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
（4）意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
（5）要点：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（2）定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
（3）目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
（4）意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科- 5S现场管理法
1、整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的物品彻底丢掉。
2、整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
3、清扫：清洁工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。
4、清洁：将上面的3S事实的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持。
5、素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
1、应根据产品不同形状、重量和生产数量进行合理配备。
2、非标准件用专用器具，标准件用通用器具。
4、零部件：作业现场的零部件(材料、半成品)应放在零部件货价上，按规定的方式和数量存放；车间内的不合格品，应予以标识隔离存放。
5、工装和工检量具应在工位作业台(台架、设备)上固定位置，并且摆放整齐。
6、作业、工序卡应操作位置附件，能直接清晰地看到，其挂放位置不能影响生产操作和设备的运行。
7、包装弃物应在作业工序或设备旁固定堆放位置，设专人清除打扫。
8、车间内因特殊原因须临时放置的物品，要指定存放地点和方式并加以标识，运输通道、消防通道不得阻塞。
9、工具柜统一规范，摆放整齐，保持清洁，柜内的工具排列有序，不得放置其它物品。
10、车间办公室的办公用桌、椅、柜等摆放整齐，打扫干净，清洁；文件资料分类存放，并做好标识。
11、危险品、消防用具要单独存放，严格执行有关制度。
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
4、消除管理上的混放、混料等差错事故；
5、有利于减少库存量，节约资金；
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
实施5S的目的:1、在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果：
2、提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象提升员工归属感人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心
3、提升效率物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。
4、保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。
5、减少浪费场所的浪费减少，节约空间和时间。
中国兵器工业集团动力集团公司公司各成员单位以推行精益生产为契机，以现场改善为抓手，立足于生产现场这个平台，充分发挥班组建设的积极性和创造性，积极运用现场5S管理、看板管理、TPM管理、价值流分析等工具，切实提高了企业生产现场管理水平。
加强组织领导，完善工作机制。公司成立了精益生产领导小组、推进组和实施组三级组织机构，明确了精益生产活动的组织领导、实施、监督、检查、考核等工作的职责；同时成立精益生产推进办公室，配备了专职人员，负责日常工作；制定了详细、可行的精益生产工作计划和实施方案、考评办法；编制《精益手册》，将精益知识和制度、方法等汇编成册，确保各项工作有据可依
经过一年多的实施推广，公司示范区的人员效率改善、设备完好率、生产组织、班组能力、生产周期改善、物流优化等方面取得了一定的长效，并在非示范区得到了推广。
参考资料来源：百度百科—5S现场管理法
中国新闻网—中国兵工集团动力公司精益生产显效
